Asigurarea calității pentru conductele auto se bazează pe un sistem riguros de testare și verificare. Testarea durabilității simulează condiții extreme de funcționare: un banc de testare a vibrațiilor aplică vibrații multi-direcționale la frecvențe de 20-2000 Hz (accelerare de 3g), o cameră de pulverizare cu sare efectuează un test de coroziune de 96 de ore cu soluție de NaCl 5%, iar un tester de impulsuri aplică cicluri de presiune de 100,000 MP (a) 20 MP. Verificarea funcțională include testarea debitului (asigurând o toleranță la diametrul interior al conductei de răcire de ± 0,05 mm), testarea presiunii de spargere (care necesită de obicei de 3-5 ori presiunea de funcționare) și detectarea scurgerilor în vid (sensibilitate de până la 1×10⁻⁶ mbar·L/s). Certificarea de siguranță trebuie să respecte standardele globale majore, cum ar fi US SAE J20, german DIN 73411 și chinezesc QC/T 666. Conductele de înaltă presiune pentru vehiculele cu energie noi trebuie, de asemenea, să îndeplinească cerințe specifice, cum ar fi ISO 23878 și GB/T 18488.
Controlul calității este integrat de-a lungul întregului ciclu de viață. Analiza spectroscopică (pentru a verifica abaterea compoziției aliajului Mai mică sau egală cu 0,1%) și spectroscopie în infraroșu (pentru confirmarea conținutului de aditivi de cauciuc) sunt implementate în stadiul de materie primă. În timpul producției, un indicator de diametru laser online (cu o precizie de ± 0,01 mm) este utilizat pentru a monitoriza dimensiunile conductelor, iar echipamentele de testare a etanșeității la aer au o rezoluție de 0,1 cc/min. Inspecția finală a produselor finite include inspecția cu raze X-(pentru detectarea defectelor de sudură) și testarea cu penetranți fluorescenți (pentru a detecta fisurile de suprafață). Companiile-leader din industrie au stabilit sisteme de trasabilitate de calitate digitală, folosind identificarea codului QR pentru a lega datele de la loturile de materii prime la ansamblul vehiculului.
